คู่มือการขัดแต่งและขัดแต่งโลหะอย่างครบถ้วน: เทคนิค อุปกรณ์ และแนวทางปฏิบัติที่ดีที่สุด

การลบคมโลหะ และการตกแต่งเป็นกระบวนการสำคัญในการผลิตสมัยใหม่ที่รับประกันคุณภาพ ความปลอดภัย และความสวยงามของผลิตภัณฑ์ ไม่ว่าคุณจะดำเนินกิจการโรงงานขนาดเล็กหรือบริหารจัดการการผลิตในอุตสาหกรรมขนาดใหญ่ การทำความเข้าใจกระบวนการเหล่านี้ถือเป็นสิ่งสำคัญในการรักษาความได้เปรียบทางการแข่งขันและตอบสนองความคาดหวังของลูกค้า

การลบคมโลหะคืออะไร และเหตุใดจึงสำคัญ?

-  การกำจัดครีบของชิ้นส่วนพลาสม่า ออกซิเจนเชื้อเพลิง และการตัดด้วยเปลวไฟ

การลบคมโลหะเป็นกระบวนการขจัดขอบนูน มุมแหลม และเศษวัสดุ (เสี้ยน) ที่ไม่ต้องการซึ่งยังคงเหลืออยู่บนชิ้นงานหลังการผลิต ข้อบกพร่องเหล่านี้มักเกิดขึ้นตามธรรมชาติในกระบวนการแปรรูปโลหะต่างๆ และอาจส่งผลกระทบอย่างมากต่อคุณภาพ การใช้งาน และความปลอดภัยของผลิตภัณฑ์

ความสำคัญของการขัดแต่งให้ถูกต้องนั้นไม่ได้จำกัดอยู่แค่เรื่องของความสวยงามเท่านั้น หากไม่ขัดแต่งเศษเสี้ยนออก เศษเสี้ยนที่ยังไม่ได้ขัดแต่งออกอาจทำให้เกิดปัญหาในการประกอบ สร้างอันตรายต่อความปลอดภัยแก่ผู้ปฏิบัติงาน ขัดขวางการทำงานของชิ้นส่วนอย่างเหมาะสม และนำไปสู่การสึกหรอก่อนเวลาอันควรในระบบกลไก นอกจากนี้ เศษเสี้ยนยังสามารถดักจับสิ่งปนเปื้อน ทำให้เกิดไฟฟ้าลัดวงจรในชิ้นส่วนอิเล็กทรอนิกส์ และก่อให้เกิดความเค้นเข้มข้นที่อาจนำไปสู่ชิ้นส่วนที่เสียหายได้

ประเภทของเสี้ยนและการเกิดของเสี้ยน

การทำความเข้าใจการก่อตัวของเสี้ยนถือเป็นสิ่งสำคัญในการเลือกวิธีการกำจัดเสี้ยนที่เหมาะสม เสี้ยนสามารถจำแนกได้เป็น 2 ประเภทหลัก:

เศษโลหะเชิงกล

เศษโลหะเชิงกลเกิดจากการเสียรูปทางกายภาพในระหว่างกระบวนการผลิต เช่น:

• การปฏิบัติการเฉือน:เกิดขึ้นเมื่อโลหะถูกตัดด้วยใบมีดตรงข้าม
• กระบวนการประทับตรา: เกิดขึ้นระหว่างการดำเนินการปั๊มและแม่พิมพ์
• การดำเนินการด้านเครื่องจักร:เกิดจากเครื่องมือตัดระหว่างการกลึง การกัด หรือการเจาะ
• กระบวนการการขึ้นรูป:สร้างขึ้นระหว่างการดัด พับ หรือรีด

ขนาดและคุณลักษณะของเศษโลหะเชิงกลขึ้นอยู่กับปัจจัยต่างๆ เช่น คุณสมบัติของวัสดุ สภาพเครื่องมือ พารามิเตอร์การตัด และการตั้งค่าเครื่องจักร

ใบมีดตัดความร้อน

เศษโลหะที่เกิดจากความร้อน หรือที่เรียกว่า ตะกรัน หรือ ตะกรัน เป็นผลพลอยได้จากกระบวนการสร้างความร้อน:

• การตัดด้วยเลเซอร์:สร้างวัสดุที่แข็งตัวใหม่ตามขอบที่ตัด
• การตัดพลาสม่า:ก่อให้เกิดการเกาะติดของตะกรันและบริเวณที่ได้รับผลกระทบจากความร้อน
• การตัดเปลวไฟ:ก่อให้เกิดตะกรันออกไซด์และการเกิดขอบที่ไม่สม่ำเสมอ
• การปฏิบัติงานเชื่อม: สร้างการกระเซ็นและรูปร่างลูกปัดที่ไม่สม่ำเสมอ

โดยทั่วไปแล้ว ชิ้นส่วนเจียรแบบใช้ความร้อนมักจะต้องใช้วิธีการกำจัดที่แตกต่างกันเมื่อเทียบกับชิ้นส่วนเจียรแบบใช้กลไก เนื่องมาจากคุณสมบัติทางโลหะวิทยาและการยึดติดกับวัสดุฐาน

การขัดแต่งและการตกแต่ง: ทำความเข้าใจความแตกต่าง

แม้ว่ามักจะใช้แทนกันได้ แต่การขัดแต่งและการตกแต่งมีวัตถุประสงค์ที่แตกต่างกันในการผลิต:

การลบคม มุ่งเป้าไปที่การกำจัดเสี้ยนและขอบคมที่ก่อให้เกิดปัญหาการใช้งานหรือความปลอดภัยโดยเฉพาะ เป้าหมายหลักคือการกำจัดอันตรายจากการตัด การทำให้ชิ้นส่วนพอดี และการกำจัดส่วนที่ยื่นออกมาซึ่งทำให้เกิดการรบกวน

งานตกแต่ง ครอบคลุมวัตถุประสงค์การปรับเปลี่ยนพื้นผิวที่กว้างขึ้น รวมถึง:

• การปรับปรุงพื้นผิว
• เพิ่มความทนทานต่อการกัดกร่อน
• การเตรียมการยึดเกาะสี
• การเสริมความงาม
• การปรับปรุงความแม่นยำของมิติ

การดำเนินการตกแต่งเพิ่มเติมอาจรวมถึง:

• การปัดขอบ:การสร้างขอบรัศมีที่ควบคุมได้เพื่อความปลอดภัยและการใช้งาน
• การปรับผิวให้เรียบ: ลดความหยาบของพื้นผิวเพื่อรูปลักษณ์ที่ดีขึ้น
• การกำจัดตะกรัน: การกำจัดผลพลอยได้จากการออกซิเดชันและการให้ความร้อน
• การกำจัดสต็อก:การบรรลุความคลาดเคลื่อนของมิติที่แม่นยำ

การกำหนดมาตรฐานการขัดแต่งและการควบคุมคุณภาพ

การดำเนินการลบคมให้ประสบความสำเร็จต้องมีมาตรฐานที่ชัดเจนซึ่งระบุถึงข้อกำหนดการออกแบบ กระบวนการผลิต และขั้นตอนการตรวจสอบคุณภาพ

การพิจารณาขั้นตอนการออกแบบ

ในระหว่างขั้นตอนการออกแบบ วิศวกรควรระบุข้อกำหนดด้านขอบอย่างชัดเจน:

1. ไม่จำเป็นต้องลบคม:ขอบยังคงผลิตตามแบบจากการผลิต
2. การกำจัดขอบคม: กำจัดอันตรายจากการตัดในขณะที่ยังคงเหลือเสี้ยนเล็กน้อย
3. การกำจัดเสี้ยนที่มองเห็นได้: ขจัดเสี้ยนทั้งหมดที่สามารถตรวจจับได้โดยการตรวจสอบด้วยสายตาโดยไม่ต้องใช้ความช่วยเหลือ
4. การขยายการขจัดเสี้ยน: ขจัดเสี้ยนที่มองเห็นได้ในระดับการขยายที่กำหนด
5. การตัดขอบแบบควบคุม: สร้างมุมเฉียงหรือช่องว่างตามขนาดที่กำหนดขั้นต่ำ
6. ข้อกำหนดขอบรัศมี:กำหนดขอบโค้งภายในช่วงความคลาดเคลื่อนที่ระบุ

มาตรฐานการผลิต

คำแนะนำในการผลิตควรให้คำแนะนำที่ครอบคลุมเกี่ยวกับ:

• ขั้นตอนการเลือกและตั้งค่าอุปกรณ์
• พารามิเตอร์กระบวนการและเงื่อนไขการทำงาน
• จุดตรวจสอบคุณภาพและเทคนิคการวัด
• การจัดการวัสดุและโปรโตคอลความปลอดภัย

เอกสารที่ชัดเจนช่วยให้มั่นใจได้ว่าจะได้ผลลัพธ์ที่สม่ำเสมอไม่ว่าผู้ปฏิบัติงานจะมีประสบการณ์หรือไม่ และยังอำนวยความสะดวกในการฝึกอบรมบุคลากรใหม่อีกด้วย

การตรวจสอบและยืนยันคุณภาพ

การควบคุมคุณภาพที่มีประสิทธิผลใช้วิธีการตรวจสอบหลายวิธี:

การตรวจสอบด้วยสายตา:วิธีที่ใช้กันทั่วไปแต่มีความแม่นยำน้อยที่สุด เหมาะสำหรับการประเมินคุณภาพโดยทั่วไป สภาพแสงและประสบการณ์ของผู้ตรวจสอบส่งผลต่อความน่าเชื่อถืออย่างมาก

การตรวจสอบการสัมผัส:ใช้เครื่องมือง่ายๆ เพื่อตรวจจับเสี้ยน:

• ไม้จิ้มฟันสามารถตรวจจับเสี้ยนที่มีขนาดเล็กถึง 0.0005 นิ้ว
• ดินสอประเมินความแข็งและการยึดเกาะของเสี้ยน
• การตรวจเล็บจะประเมินความคมและความสูง

วิธีการขยายภาพ:ตรวจจับข้อบกพร่องเล็กๆ น้อยๆ ได้อย่างแม่นยำโดยใช้กล้องจุลทรรศน์ แว่นขยาย หรือระบบตรวจสอบแบบดิจิทัล

อุปกรณ์เฉพาะทาง:

• กล้องส่องภายในตรวจสอบโพรงและรูภายใน
• เกจวัดความสูงวัดขนาดของเสี้ยน
• การติดตั้งทางโลหะวิทยาช่วยให้สามารถวิเคราะห์ภาคตัดขวางได้

การลบคมแบบอัตโนมัติ: ข้อดีและการใช้งาน

ระบบอัตโนมัติช่วยเปลี่ยนการขัดแต่งจากกระบวนการที่ใช้แรงงานเข้มข้นให้กลายเป็นการทำงานที่แม่นยำและทำซ้ำได้ พร้อมด้วยประโยชน์มากมาย:

การปรับปรุงความปลอดภัย

ระบบอัตโนมัติช่วยป้องกันไม่ให้ผู้ปฏิบัติงานสัมผัสกับขอบคม เครื่องจักรที่หมุน และวัสดุอันตราย ซึ่งจะช่วยลดความเสี่ยงในการบาดเจ็บและสร้างสภาพแวดล้อมการทำงานที่ปลอดภัยยิ่งขึ้น พร้อมทั้งปรับปรุงผลลัพธ์ด้านสุขภาพของพนักงานในระยะยาว

ความสม่ำเสมอและคุณภาพ

กระบวนการควบคุมด้วยเครื่องจักรให้ผลลัพธ์ที่สม่ำเสมอโดยไม่ขึ้นอยู่กับทักษะหรือความเหนื่อยล้าของผู้ปฏิบัติงาน ความสม่ำเสมอช่วยลดการทำงานซ้ำ ลดอัตราของเสีย และรับประกันระดับคุณภาพที่คาดเดาได้ตลอดกระบวนการผลิต

การเพิ่มประสิทธิภาพการผลิต

ระบบอัตโนมัติทำงานอย่างต่อเนื่องภายใต้การควบคุมดูแลที่น้อยที่สุด ทำให้ปริมาณงานเพิ่มขึ้นในขณะที่ผู้ปฏิบัติงานที่มีทักษะสามารถทำงานที่มีมูลค่าสูงขึ้นได้ เครื่องจักรสมัยใหม่สามารถประมวลผลรูปทรงเรขาคณิตที่ซับซ้อนซึ่งยากหรือเป็นไปไม่ได้ที่จะลบคมด้วยมือ

ความสามารถที่ขยายเพิ่มขึ้น

ระบบอัตโนมัติทำให้สามารถประมวลผลชิ้นส่วนที่เคยถือว่ายากต่อการลบคมได้ ซึ่งเปิดโอกาสทางการตลาดใหม่ๆ และทำให้โรงงานสามารถรับโครงการที่ท้าทายมากขึ้นได้

เครื่องขัดแต่งเสี้ยน ประเภทและเกณฑ์การคัดเลือก

อุปกรณ์ลบคมที่ทันสมัยมีรูปแบบต่างๆ เพื่อให้เหมาะกับการใช้งานที่แตกต่างกัน:

เครื่องขัดสายพานและเครื่องเจียร

เครื่องจักรประเภทสายพานใช้สายพานขัดเพื่อขจัดเสี้ยนและพื้นผิวเรียบ เครื่องจักรประเภทนี้เหมาะสำหรับชิ้นส่วนแบน ขอบแผ่นโลหะ และรูปทรงเรขาคณิตที่เรียบง่าย มีให้เลือกทั้งแบบเปียกและแบบแห้ง

เครื่องขัดกระดาษทราย

เครื่องจักรจานหมุนมีประสิทธิภาพในการทำงานที่ขอบและสามารถจัดการกับชิ้นส่วนที่มีรูปทรงหลากหลายได้ โดยเฉพาะอย่างยิ่งกับวัสดุที่หนากว่าและงานขจัดเสี้ยนที่หนักกว่า

การขัดแต่งด้วยแปรง ระบบ

แปรงหมุนที่มีเส้นใยขัดถูช่วยขจัดเสี้ยนได้อย่างอ่อนโยน เหมาะสำหรับชิ้นส่วนที่บอบบางหรือการใช้งานที่ต้องการการรักษาเนื้อสัมผัสของพื้นผิว

การขัดผิวด้วยการสั่นสะเทือน

ระบบการขัดผิวแบบจำนวนมากจะประมวลผลชิ้นส่วนขนาดเล็กหลายชิ้นพร้อมกันโดยใช้สื่อขัดในชามหรือถังสั่นสะเทือน เหมาะอย่างยิ่งสำหรับการผลิตชิ้นส่วนขนาดเล็กจำนวนมาก

ระบบการแปรรูปแบบเปียกและแบบแห้ง

ระบบแห้ง

เครื่องขัดแต่งแบบแห้ง เหมาะสำหรับร้านค้าที่แปรรูปวัสดุประเภทเดียวกันอย่างสม่ำเสมอ โดยมีคุณสมบัติดังนี้:

• ต้นทุนการลงทุนเริ่มต้นต่ำลง
• ลดความต้องการในการบำรุงรักษา
• ขั้นตอนการดำเนินงานที่ง่ายขึ้น

อย่างไรก็ตาม ระบบแห้งจำเป็นต้องใช้ระบบเก็บฝุ่น และมีประเภทของวัสดุที่สามารถประมวลผลได้อย่างปลอดภัยอย่างจำกัด

- วิธีเลือกโซลูชันที่เหมาะสมสำหรับความต้องการการตกแต่งโลหะของคุณ

ระบบเปียก

ระบบเปียกใช้สารหล่อเย็นเพื่อจัดการความร้อนและเศษซาก ซึ่งมีข้อดีหลายประการ:

• ความสามารถในการประมวลผลวัสดุผสมอย่างปลอดภัย
• ลดความเสี่ยงจากไฟไหม้และการระเบิด
• การจัดการความร้อนที่ดีขึ้น
• ใช้พื้นที่อุปกรณ์น้อยลง (ไม่ต้องเก็บฝุ่น)
• คุณภาพการตกแต่งพื้นผิวดีขึ้น

ระบบเปียกมีความจำเป็นเมื่อแปรรูปอะลูมิเนียม (อาจเกิดอันตรายจากไฟไหม้จากฝุ่น) หรือเมื่อเจียรวัสดุต่างๆ ตามลำดับ

การเลือกสิ่งที่ถูกต้อง สารละลายขัดแต่ง

การเลือกอุปกรณ์ลบคมที่เหมาะสมต้องพิจารณาปัจจัยหลายประการอย่างรอบคอบ:

ปริมาณการผลิต

ปริมาณเสียงต่ำ:เครื่องมือแบบใช้มือและอุปกรณ์พกพาอาจคุ้มต้นทุนสำหรับการผลิตแบบเป็นชุดเล็กหรือการทำงานต้นแบบ

ปริมาณปานกลาง:ระบบกึ่งอัตโนมัติช่วยรักษาสมดุลต้นทุนและผลผลิตสำหรับความต้องการการผลิตระดับปานกลาง

ปริมาณสูง:ระบบอัตโนมัติเต็มรูปแบบให้ประสิทธิภาพและความสม่ำเสมอที่จำเป็นสำหรับสภาพแวดล้อมการผลิตขนาดใหญ่

การพิจารณาวัสดุ

วัสดุต่างๆ ต้องใช้วิธีการเฉพาะ:

• อลูมิเนียม: ต้องใช้การแปรรูปแบบเปียกเพื่อป้องกันไฟไหม้จากฝุ่น
• สแตนเลส: ต้องใช้สารกัดกร่อนที่รุนแรงเนื่องจากคุณสมบัติในการทำให้แข็งขึ้นจากการทำงาน
• เหล็กกล้าคาร์บอน:สามารถแปรรูปได้ทั้งแบบเปียกและแบบแห้ง ขึ้นอยู่กับการใช้งาน
• โลหะผสมที่แปลกใหม่:อาจต้องใช้สารกัดกร่อนและพารามิเตอร์การประมวลผลเฉพาะ

รูปทรงและขนาดของชิ้นส่วน

ลักษณะเฉพาะของส่วนประกอบมีอิทธิพลต่อการเลือกอุปกรณ์:

• แผ่นโลหะ:เครื่องขัดสายพานกว้างหรือเครื่องเจียรจานทำงานได้ดี
• ชิ้นส่วนขนาดเล็ก:ระบบสั่นสะเทือนจัดการปริมาณขนาดใหญ่ได้อย่างมีประสิทธิภาพ
• รูปร่างที่ซับซ้อน:ระบบแปรงสามารถปรับให้เข้ากับรูปทรงที่ไม่สม่ำเสมอได้
• ส่วนประกอบขนาดใหญ่: ต้องใช้เครื่องจักรที่มีกำลังและความสามารถในการจัดการที่เหมาะสม

ข้อกำหนดด้านคุณภาพ

แอปพลิเคชันต่างๆ มีความต้องการระดับคุณภาพที่แตกต่างกัน:

• ฟังก์ชันการลบคม: การกำจัดเสี้ยนพื้นฐานสำหรับความต้องการในการปฏิบัติงาน
• การตกแต่งเครื่องสำอาง:ปรับปรุงรูปลักษณ์พื้นผิวสำหรับส่วนประกอบที่มองเห็นได้
• การใช้งานที่แม่นยำ:การปรับสภาพขอบที่มีความทนทานสูงสำหรับชิ้นส่วนที่สำคัญ

การเลือกใช้สารกัดกร่อนและผลกระทบ

การเลือกใช้สารกัดกร่อนส่งผลอย่างมากต่อผลลัพธ์ของการลบคม เวลาในการประมวลผล และอายุการใช้งานของเครื่องมือ:

ประเภทของสารกัดกร่อน

อะลูมิเนียมออกไซด์:สารกัดกร่อนเอนกประสงค์ เหมาะกับโลหะส่วนใหญ่ ให้ความเร็วในการตัดที่ดีและเครื่องมือมีอายุการใช้งานที่เหมาะสม

ซิลิกอนคาร์ไบด์:แข็งกว่าอะลูมิเนียมออกไซด์ เหมาะอย่างยิ่งสำหรับโลหะที่ไม่มีธาตุเหล็ก และให้พื้นผิวที่เสร็จสิ้นเหนือกว่า

สารกัดกร่อนเซรามิก: ทนทานและแข็งแกร่ง เหมาะสำหรับสแตนเลสและโลหะผสมที่ทนความร้อน

เซอร์โคเนีย:ผสมผสานความทนทานเข้ากับการตัดที่เข้มข้น เหมาะอย่างยิ่งสำหรับสภาพแวดล้อมการผลิต

การเลือกกรวด

เม็ดหยาบ (40-80) ช่วยให้ขจัดเศษวัสดุได้อย่างรวดเร็วสำหรับงานขัดหยาบ ในขณะที่เม็ดละเอียด (120-400) ช่วยให้ผิวเรียบเนียน ลำดับเม็ดละเอียดที่ค่อยๆ เพิ่มขึ้นจะช่วยเพิ่มประสิทธิภาพและคุณภาพของพื้นผิวให้เหมาะสมที่สุด

การบำรุงรักษาและการปฏิบัติที่ดีที่สุด

การดำเนินการลบคมให้ประสบความสำเร็จต้องได้รับการบำรุงรักษาอย่างสม่ำเสมอและมีขั้นตอนการปฏิบัติงานที่เหมาะสม:

งานบำรุงรักษาตามปกติ

• การทดแทนด้วยสารกัดกร่อน:ตรวจสอบการสึกหรอและเปลี่ยนใหม่ก่อนที่ประสิทธิภาพจะลดลง
• การทำความสะอาดตัวกรอง:บำรุงรักษาระบบเก็บฝุ่นและกรองน้ำหล่อเย็น
• การตรวจสอบเชิงกล: ตรวจสอบสายพาน ลูกปืน และส่วนประกอบขับเคลื่อนเป็นประจำ
• การตรวจสอบการสอบเทียบ: รับรองความถูกต้องของมิติและความสามารถในการทำซ้ำกระบวนการ

ขั้นตอนการปฏิบัติงาน

• เอกสารการตั้งค่า:บันทึกการรวมพารามิเตอร์ที่ประสบความสำเร็จสำหรับงานที่ทำซ้ำ
• มาตรการความปลอดภัย:ดูแลรักษาการใช้อุปกรณ์ป้องกันส่วนบุคคลให้เหมาะสม
• การติดตามคุณภาพ:ปฏิบัติตามขั้นตอนการตรวจสอบและการวัดอย่างสม่ำเสมอ
• แนวทางการแก้ไขปัญหา:พัฒนาแนวทางเชิงระบบในการแก้ไขปัญหาทั่วไป

แนวโน้มในอนาคต การลบคมโลหะ

อุตสาหกรรมการขัดแต่งยังคงพัฒนาต่อไปพร้อมกับความก้าวหน้าทางเทคโนโลยี:

การบูรณาการระบบอัตโนมัติ

ระบบสมัยใหม่มีการบูรณาการกับระบบการดำเนินการผลิต (MES) มากขึ้น และนำเทคโนโลยีอุตสาหกรรม 4.0 มาใช้เพื่อการติดตามและเพิ่มประสิทธิภาพแบบเรียลไทม์

สารกัดกร่อนขั้นสูง

เทคโนโลยีการขัดแบบใหม่มีอายุการใช้งานที่ยาวนานขึ้น ประสิทธิภาพที่ดีขึ้น และมีข้อได้เปรียบด้านสิ่งแวดล้อมเหนือกว่าวัสดุแบบดั้งเดิม

การติดตามกระบวนการ

เทคโนโลยีเซ็นเซอร์ช่วยให้สามารถตรวจสอบกระบวนการแบบเรียลไทม์และปรับอัตโนมัติเพื่อคุณภาพที่สม่ำเสมอและประสิทธิภาพสูงสุด

บทสรุป

การลบคมและการตกแต่งโลหะเป็นกระบวนการสำคัญที่ส่งผลโดยตรงต่อคุณภาพ ความปลอดภัย และประสิทธิภาพการผลิตของผลิตภัณฑ์ ความสำเร็จต้องอาศัยความเข้าใจกลไกการก่อตัวของคม การเลือกวิธีการกำจัดคมที่เหมาะสม และการนำขั้นตอนการควบคุมคุณภาพที่เหมาะสมมาใช้

ไม่ว่าจะเลือกใช้วิธีการแบบแมนนวลสำหรับงานปริมาณน้อยหรือระบบอัตโนมัติสำหรับสภาพแวดล้อมการผลิตสูง สิ่งสำคัญคือการจับคู่โซลูชันการขัดแต่งให้ตรงกับข้อกำหนดการใช้งานเฉพาะ พิจารณาปัจจัยต่างๆ เช่น ประเภทของวัสดุ ปริมาณการผลิต ข้อกำหนดด้านคุณภาพ และข้อจำกัดทางเศรษฐกิจเมื่อตัดสินใจเลือกอุปกรณ์

การลงทุนในความสามารถในการลบคมที่เหมาะสมจะส่งผลดีต่อคุณภาพของผลิตภัณฑ์ ความปลอดภัยที่เพิ่มขึ้น ผลผลิตที่เพิ่มขึ้น และโอกาสทางการตลาดที่เพิ่มมากขึ้น เนื่องจากการผลิตกลายเป็นระบบอัตโนมัติมากขึ้นเรื่อยๆ และข้อกำหนดด้านคุณภาพยังคงเพิ่มขึ้น กระบวนการลบคมและการตกแต่งที่มีประสิทธิภาพจึงมีความสำคัญยิ่งขึ้นสำหรับความสำเร็จในการแข่งขัน

โดยปฏิบัติตามหลักเกณฑ์และแนวทางปฏิบัติที่ดีที่สุดที่ระบุไว้ในคู่มือนี้ ผู้ผลิตสามารถพัฒนาการดำเนินการลบคมที่ให้ผลลัพธ์คุณภาพสูงอย่างสม่ำเสมอพร้อมทั้งเพิ่มประสิทธิภาพและผลกำไรให้เหมาะสมที่สุด